摘要
本文针对西安中星材料有限责任公司主要产品“双金属复合耐磨管”的生产设备技术进行改进，提供一种机械化及自动化程度较高的离心复合设备，以期提高产品的生产效率和质量。 双金属复合耐磨管采用一种特殊生产工艺，旨在普通钢管内壁复合一层高台金耐磨材料，使其形成耐磨性与韧性有机结台的统一整体，综合性能和使用寿命极大地提高，从而能更好地满足磨损工况的要求。目前生产的双金属复合管主要采用了两种生产工艺，一种是消失模真空吸铸工艺，另一种是离心复合工艺。消失模真空吸铸工艺主要适用于复合弯管的制作，由于受到工艺和条件的限制，制作复合直管存在耐磨层加厚、复合长度较短的缺陷，产品优势不明显；而离心铸造特别适用于管类件的生产制造，由于其制作的管道厚度薄、长度长，使其具有其它铸造工艺无法比拟的优势。 离心复合设备主要是按照长流槽离心铸造工艺要求设计，管模在高速旋转状态下，金属液通过相对移动的长流槽进入复合管内，在离心力作用下，以螺旋线的形式均匀分布在复合管内壁，螺旋线股流在瞬间又相互熔合在一起，形成均匀的液体层，凝固成厚度均匀的复合层。离心复合设备主要分为三部分，包括离心复合主机、离心复合浇注系统、离心复合拔管系统。本文主要以ψ108～ψ194mm范围内、长度为3m的复合管为例进行研究与设计，对所涉及的冷却、液压、电控等技术进行改进，并制定了其生产工艺。 结果表明，改进后的离心复合设备生产效率较高、质量稳定，已正式用于生产。
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