摘要
铜杆被广泛应用于高端漆包线、超微拉细线、电缆线、通信线等产品。随着我国工业迅速发展，市场对铜杆需求量快速增长，同时对其质量提出了更高要求。在铜杆加工过程中，生产工艺不合理造成轧辊粘连铜杆现象，降低了热轧铜杆合格率和生产率。本课题针对SCR3000铜杆连铸连轧生产线使用过程中2#机架轧辊粘铜问题进行研究，主要内容包括： (1)基于现阶段冷轧粘辊理论分析了热轧铜杆粘辊的三个条件：轧件从脆性氧化覆盖层裂纹中挤出、边界润滑膜破裂和金属基体接触点焊合和剪切并由铜侧断裂。针对粘辊三个条件，基于孔型轧制平均单位压力模型、脆性氧化覆盖层挤出模型、反应膜失效模型和焊合微凸体的剪切断裂形式证明，搭建了适用于判断热轧粘辊的粘着指数模型和发生粘辊时的粘结面积比例模型。 (2)探讨了粘着指数模型和粘结面积比例模型中铜杆入口温度、轧辊转速、辊缝和极压剂浓度等因素对粘辊的影响。指出入口温度、辊缝和极压剂浓度对粘辊的敏感度较大，轧辊转速对粘辊敏感度很小。 (3)建立了粗轧机部分的有限元模型，并通过轧制力验证了模型的准确性。通过有限元模型得到了容易导致粘辊的温度、接触正应力和裸露率在轧制变形区内的分布。对比实际粘辊位置所对应的模拟值，得到发生粘辊位置具有温度最高和接触正应力最大的特点。 (4)提出了添加喷射乳化液管并结合辊缝调节的喷淋装置优化方案，铜杆表面印痕基本消失。提出了可靠度更高的喷淋装置改造方案，铜杆表面印痕完全消失且轧辊无粘铜，改造方案效果显著。进一步提出可以自动控制喷淋的电控模型原理计算流程图。
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