摘要
新能源汽车将逐步取代传统燃油汽车，包装作为零件运输的必要附属品，未来在汽车制造企业中的应用空间巨大。循环包装能够多次使用，是汽车制造企业物流包装工程的必然选择。由于包装在生产活动中属于辅助部门，并且在物流活动中，经常受到外部环境的影响，使得包装成本难以控制和降低。 本文以汽车制造企业循环包装为研究对象，为降低循环包装的使用成本，结合在某主机厂包装部门的实践调研进行研究。首先，整理了国内外学者对循环包装的研究，为后文的建模及分析奠定了基础，并介绍了全生命周期成本理论、PDCA循环法，和汽车制造企业使用循环包的现状。然后，基于循环包装的全生命周期和管理阶段，分析循环包装的管理内容;并在全生命周期成本理论和计算模型的基础上，进行成本归集，定义循环包装的LCC计算模型;随之定量计算了K项目中的10种Batch循环包装的成本，找出管理流程中的问题。随后，根据管理流程中存在的问题，在全生命周期成本的计算模型中，识别出能够通过流程优化成本降低的参数，并结合循环包装的管理内容。发现从管理流程的角度，降低维保作业的频次是降低成本的关键，频次与成本成正比。于是，针对减少维保作业频次的优化方向，提出了主动维保的作业方式，建立了主动维保作业的数学模型，并用编号为1607的循环包装为例，Lingo软件进行计算，证明了主动维保作业能够有效降低维保成本(约28.6％)。 本文从全生命周期成本的角度，对循环包装的管理进行了定性分析和定量计算，发现在管理流程中，主动维保作业能够有效减少维保成本，需要在管理流程中，定期核对空箱发运数量，建立循环包装维保电子档案，建立信息反馈机制和供应商评价体系。与此同时，异常情况发生的频次也能同时减少，异常处理成本得到降低。 本文创新点:(1)从全生命周期的角度，定性分析了循环包装的管理流程，用全生命周期成本的计算模型，定量计算了循环包装的全生命周期成本。(2)将循环包装管理内容中的被动式维保作业改为主动式，有效降低了维保成本。
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