摘要
随着人们生活水平的提高，对汽车的需求量越来越大。同时，国家对环境治理和环境保护的要求也越来越高。作为丰田汽车零部件的供应商，A公司迎来了极速增长的商机，但由于表面处理工序的L电镀线效率低下，导致公司的JIT看板生产方式无法正常转动，全公司的生产受阻，甚至出现部分产品无法正常交货，迫切要求L电镀生产线进行效率提升的改善。 本研究以TPS作为理论指导，大量阅读研究TPS及生产效率相关文献基础上，从设备综合效率OEE计算公式出发，对L电镀线影响OEE的三大因素进行分析，三大因素分别为：设备停机损失(包括故障、生产准备、产品不足等)、性能损失(包括作业超时、空转等)和质量损失(产品不良等)。然后运用TPS准时化、自働化、质量、彻底消除浪费、持续改善等理论作为指导，对L电镀线现场进行分析，找出现场存在的十个问题点并一一改善。为确保改善效果能够持续，借鉴TPS持续改进理论，在A公司开展了多项全员参与的改善活动。 改善前后效果显著，L电镀生产线的各项效率得到了明显的改善，综合效率OEE从改善前的81.2%逐步提升，最终提升到98.7%，达到了设定目标值。A公司的看板流转逐步走向正常；客户投诉大大降低；改善后操作劳动强度降低，员工的离职率下降；该生产线的完成品库存量降低了0.5天；本研究在理论部分根据TPM效率分析理论，提出了L电镀线的效率分析方法和计算公式，以此展开整个分析和改善过程中，该研究经验对类似L电镀生产线的全自动，半自动或手动生产线都具有同样的参考和借鉴价值。
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