摘要
随着中国连续八年成为全球最大的汽车市场，国内的汽车市场竞争愈发激烈，对成本、研发、可靠性、合规性等要求越来越严格。众所周知，汽车的生产过程是数千个零部件集合的过程，装配过程的均衡性、稳定性直接影响了整车的质量，从而最终影响整车的销量和成本的高低。国内的大多数汽车总装线及发动机、变速器装配线由于受技术、资金等限制，依然大量使用人工作业。大量人工的使用就必然导致生产线瓶颈和浪费的出现，造成流水线作业的不平衡，导致效率和产能的下降，必然导致成本上升和质量下降，企业的竞争力势必下降。 GL公司是国内知名的自主品牌车企，多年跻身世界五百强行列。本文以GL公司某发动机装配线作为研究对象，通过调查、研究，识别出GL公司发动机装配线生产13T发动机生产线平衡率低、效率低、产能低下、质量问题频发等问题，利用工业工程的多项基本理论对该发动机装配线进行改善。通过对发动机装配线各个工位进行排查并统计时间，根据测算出的标准工时绘制工时平衡墙，并确定瓶颈工序为改善对象。运用ECRS、人机操作分析等方法分析在产品设计、人机工程、工艺流程、标准作业、物流、设备等方面的改善机会，不断的消除瓶颈从而提升整条装配线的平衡率和效率，最终达到生产率提升、质量改善及成本下降的目的。 通过装配线改善，GL公司发动机装配线生产13T发动机的平衡率从64.7%提升至91.8%，装配线效率从81.2%提升至91.8%，减少一线操作人员20人。不但取得了良好的经济效益，也促进了工厂质量、管理等各方面的提升。现场TPM和5S的标准化已成雏形，一次下线合格率从80%左右提升至99.8%，售后市场的PPM值更是下降明显。这一改善成果的体现，让整个GL公司意识到运用工业工程改善对企业发展的重要性，同时，该成果对同行业企业具有较强的借鉴意义。
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