摘要
核心业务在企业中扮演更重要的角色，是现代汽车工业发展的必然趋势，由此外购件占比例越来越多。因此对汽车供应链上汽车零部件供应商的质量管理必不可少。对于D公司而言，80％以上的零件都是外购件，因此产品质量和采购成本这两个D公司产品的重要因素直接被外购件的质量左右，并且对外购件的质量控制已成为D公司质量管理的重要组成部分。本文根据D公司的现状提出未来发展过程中可以采取的管理方法，改进并提高公司产品的质量，使产品生产的全过程处于严格控制之下，达到稳定、可靠、优质的目的，促进公司在汽车市场中的竞争力。 本文研究过程为，首先，说明了供应商质量管理的重要意义及D企业现状，通过对文献资料的收集和整理，分析了供应商管理的研究现状。针对研究现状，本文主要有以下研究成果。其一，针对进料检验缺乏有效性的问题，成立并完善IQC制度。同时，制定MSA的相关计划，对进料检验过程中的测量系统进行分析。其二，本文将优化后的8D运用到了D企业之中，使用FMEA对需要进行验证的可能原因的重要度进行排序找到最可能的原因并且验证，应用TOPSIS结合熵权法对重要度进行排序。在明确真因后，拟定永久措施后立即执行并且通过标准化内容的设定防止问题的再发生。其三，本文研究借鉴BSC的思想，结合层次分析法，针对来料批次多、数量大的铸件类典型供应商的月度绩效考核进行改良，建立包括4个一级指标和12个二级指标的供应商评价体系，对供应商绩效实施监控和改进工作。 本文主要意义在于，在反馈、纠正和评价阶段，结合部门职责，着眼于上游供应商的日常管理监督工作，通过日常现场问题的及时反馈与跟进、事前物料检验控制手段，定期考核评估，达到减少变差让顾客满意的目的。在8D的D4确定真因环节运用FMEA进行优化，利用TOPSIS结合熵权法对潜在因素进行评估和排序，制定流程化的步骤，避免团队浪费更多的时间来验证原因是否是真因，保证快速准确地能够找到导致问题的根本原因，以制定后续一系列步骤。
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