摘要
随着碳捕集与封存(CCS)技术的快速发展，由套管腐蚀引发的CO2地层泄漏问题已经成为制约其广泛应用的瓶颈之一。为了评估套管在碳地质封存环境中的腐蚀风险，本文系统研究了碳地质封存套管/水泥界面模拟环境中P110钢的腐蚀规律。 首先，通过失重测量和表面分析方法研究了典型地层模拟液中的Cl-浓度、溶解氧浓度和CO2压力对P110钢局部腐蚀的协同影响规律。研究发现，在80℃、10MPa条件下，当地层模拟液中的Cl-和溶解氧浓度同时超过临界阈值时(Cl-高于0.2mol/L，溶解氧达到300μg/L)，P110钢会发生严重的局部腐蚀。P110钢在300μg/L溶解氧和0.6mol/L Cl-的高温高压地层模拟液中平均腐蚀速率仅为0.06mm/y，但其局部腐蚀速率高达5.2mm/y;其局部腐蚀形貌表现为一定数目的表面突起。这种局部突起形貌的成因是由于溶解氧和Cl-离子透过初始形成的FeCO3腐蚀产物膜，促进腐蚀产物下碳钢发生局部溶解并形成Fe2O3与FeCO3的混合腐蚀产物，在腐蚀产物聚集和阴极析氢反应影响下引发界面区以及初始腐蚀产物层臌胀，进而呈现宏观突起或破裂。 为进一步明确局部突起的生长动力学过程，采用电化学方法研究了地层模拟液（含有0.6mol/L的Cl-）中溶解氧浓度对P110钢局部腐蚀行为的影响。结果表明，微量溶解氧的增加不改变P110钢在地层模拟液中的阴极反应机理和初始腐蚀产物层的形成过程以及成分组成;但在一定阳极极化电位下，P110钢会发生不稳定的局部再活化现象，其诱发局部腐蚀的保护电位也会降低。在高温高压地层模拟液中，P110钢的腐蚀过程可描述为活性溶解(2h)、前期成膜(12h)、稳定保护(30h)和局部腐蚀（72h后）等四个阶段。局部腐蚀呈现出间歇性萌生、长大与破裂的特征。 通过套管/水泥界面失效模拟实验验证了局部腐蚀凸起对固井水泥及界面的破坏作用。论文全面考察了CCS工程中套管/水泥界面腐蚀风险及关键影响因素，为基于地质环境的腐蚀预测和CO2泄露监测提供理论依据。
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