摘要
产品在高幅度的增长态势下，带来的主要问题是生产过程中质量瓶颈与产能瓶颈。本文针对D公司的生产现状，基于六西格玛与精益生产理念，分别从DMAIC流程改善、加工单元布局与物流改善、拉动式生产系统建立等方面开展研究，实现压路机压轮轴承座铸造质量与生产效率提升。 （1）基于DMAIC分析方法与工具，提升轴承座铸造合格率。运用SIPOC流程图识别过程中关键影响因子，采用CE矩阵、FMEA分析、卡方分析等工具，确定铸造缺陷的主要影响因素，修订砂芯制作、造型、熔炼等铸造过程作业规范，使轴承座铸造合格率由89.18％提升到96.22％； （2）改善加工单元布局与物流流程，提升生产与物流转运效率。采用了ECRS分析法进行方案优化设计和高速切削改善，提出三种单元布局方案，基于定量综合评议法，优选最佳布局方案与物流路线，设备由原来的6台减少到4台，人员较原来机群式生产模式的10人减少到4人，生产平衡率由60.5％提升到91.67％； （3）研究建立拉动式生产系统，实现改进与信息化系统集成。通过单件流拉动式生产模式的建立、DNC分布式数控系统建设、MES制造执行系统建设、DNC和MES集成等四方面的研究，实现生产过程信息化管控与智能排产； （4）Witness仿真软件系统模拟，评估改善后的布局和物流运行效果。采用Witness软件进行仿真，通过模型建立、Machine和Buffer设计、Path设计、Track和Vehicle设置、运行模拟等步骤，完成产线设备负荷和物流仿真，验证了生产与物流改善后的产线运行效果。 通过本文的研究，实现压路机轴承座铸造合格率与生产效率的提升，为公司带来了140余万元的直接经济效益。其次，对于其它产品的质量与生产效率提升研究具有一定的实际意义与参考价值。
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