摘要
变速箱装配线质量好坏直接关系到变速箱最终质量优劣，目前国内大部分变速箱装配线厂家缺少在正式投产前仿真分析，往往是在投产后发现产能不足、工位堵塞、装配干涉、装配工艺不合理等问题再进行重新设计和布置装配线布局，这样不仅浪费时间还带来较大的经济损失，因此在装配线设计阶段进行仿真分析十分必要。本文借助西门子Tecnomatix平台，对变速箱装配线进行物流仿真和虚拟装配仿真，以便于提前发现装配线可能存在的问题并提出优化方案，最后通过仿真验证了优化方案有效性。 本文首先分析装配线工位结构和工序设计内容，确定了变速箱装配线的工序流程，通过分析装配线布局类型，选择了合适的布局后得到了变速箱装配线布局总图；然后依据装配线布局总图搭建装配线物流仿真模型，借助实验管理器进行仿真实验得出各分线最优托盘数量，然后进行物流仿真分析，发现装配线存在工位堵塞和产能不足等问题，提出增加缓存区来解决上述问题，借助软件内嵌遗传算法工具得出了最优缓存区容量，再次仿真验证方案有效性，提升了装配效率；最后通过物流仿真得到了可行的工位布局和工位节拍，作为虚拟装配的基础，以自动工位和壳体部装工位为例，搭建了工位虚拟装配模型，规划了虚拟装配序列和路径，进行了虚拟装配仿真，借助分析工具进行了干涉碰撞检查、机器人可达性分析及人机工位可视可达性分析、工作姿势分析、快速上肢评估法分析、下背部受力分析，根据仿真结果提出了优化方案，最终优化了装配线具体工位产品布局，降低了工人疲劳风险。 本课题来源于工程实际项目，通过本文研究提升了变速箱装配线质量，对变速箱装配线仿真与优化有一定的参考价值。
NETL