摘要
炼胶是橡胶制品加工制造的第一道工序，在炼胶过程中为了保证设备的润滑和密封，需要连续注入适量的润滑油和工艺油。部分溢出的油料由于混有杂质无法再重新利用而成为废油，这部分废油如果得不到妥善处理会对环境造成污染，同时也使企业的生产成本居高不下。目前多数橡胶厂针对此类废油的处理方式为静置沉降回收上层清油，剩余无法回收的油液则进行焚烧裂解，这种处理方法不仅回收效率低，而且造成能源的巨大浪费和环境破坏，因此研究安全、高效的回收处理工艺及装置是非常必要的。 本文分析了橡胶厂炼胶过程中废油的来源及污染物的组分，阐述了“过滤-除泥-脱水”的三级废油处理机理，提出了废油处理工艺流程。设计了可用于橡胶厂废油净化回收处理的装置，使用该装置处理后的废油可达到再生油的标准并直接回流进炼胶设备内使用，大大减少了炼胶设备油料的消耗量。该套装置结构紧凑、整机无耗材、操作简便，可以直接与炼胶设备联机工作。 依据计算流体力学对废油的固液分离过程进行分析，根据CFD理论对离心过程中内流场建立控制方程，通过ANSYS软件中的Fluent流体求解模块对离心设备的转鼓进行模拟分析，得到了不同转速，颗粒粒径，颗粒相体积分数下转鼓内流场的压力、速度、混合液密度、颗粒相体积分布的云图和折线图等。通过分析得出转鼓的分离效率以及不同因素对内流场和分离效率的影响，模拟结果显示颗粒粒径对转鼓分离效率的影响最大，通过模拟结果为处理装置的进一步优化提供了依据。 对不同工艺参数下的废油实验结果进行分析，得出了处理效率高、油品质量好的最佳工艺条件，为后续废油的深入研究以及规模化推广提供了保证。
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