摘要
当前汽车市场增幅收窄，自主品牌全面发力，新生造车势力迅速崛起，加之汽车限购、产能过剩、排放法规、疫情冲击等诸多利空因素，以及未来宏观经济发展的不确定性，激烈的市场竞争和严峻的产业环境都给老牌合资车企带来了前所未有的压力。为了应对行业挑战，同时实现研发自立，一汽-大众近年持续增加研发投入，力图摆脱“生产强、研发弱”的局面，在任务分工谈判，整车开发权限上争取更多的主动权。相应地，试制部门也已配置了完备的硬件设施并建立了完整的多方向专业职能。但是恰恰因为快速发展，模型试制的软实力建设相对滞后，契合现代管理要求的试制管理体系还不完善。汽车模型试制在整车研发中扮演着重要角色，是验证产品造型、产品总布置、产品结构合理性的有力支撑。因此，优化模型试制管理体系，对于提高产品质量、保证研发进度、降低更改成本具有重要意义。 本文使用文献研究法、实地调研法、定性分析法，结合流程优化、管理信息系统、并行工程等理论，在总结参考国内外学者研究成果的基础上，对一汽-大众模型试制管理的全过程进行了研究。 首先，梳理了一汽-大众汽车模型试制管理的现状，基于现状对存在问题进行全面查找并深入分析。当前，模型试制管理存在的突出问题主要包括四个方面。一是模型交付拖期，延误整体研发里程碑的达成；二是试制过程进展混乱，表现为输入信息不符要求，节点设置模糊，职责分工不清，缺少精细规划等；三是模型交付质量低，容易遭到客户的投拆和抱怨；四是缺乏成本控制，成本管理比较粗放。究其根本，上述问题产生的原因主要在于：模型试制过程中业务流程和职责分工不完善，现有试制管理信息系统功能落后，外方股东对认可权限的限制，外协供应商交付质量差、交付进度拖期等。 其次，设定了模型试制管理优化的目标和原则，并提出相应的优化方案，包括业务流程优化和管理信息系统优化。流程优化的主要措施有：在模型规划阶段，要建立定期沟通机制、定量评估产能并精细排产、提前启动外委发包流程、建立模型试制信息库等；在结构设计阶段，要建立入口检查机制、合理规划零件设计顺序、谨慎选择进行表面替换的数据版本、设置明确的零件设计里程碑、增加总成数据干涉检查节点等；在零件制造阶段，要设立零件翻面及下机检查环节、明确标准件/非标件安装职责、根据装配优先级制定排产计划、提前启动大型零件的粗加工等；在模型总装阶段，同样也要根据装配优先级精细排产，并设立工作交接看板、提前规划测量资源等。信息系统的优化措施主要包括支持逆向排产和正向排产、支持调用排产模板并可手工修改、支持产能负载分析、模型试制全程信息管理、试制资源管理、多种格式数据管理、成本统计核算、知识管理等。 最后，介绍了优化方案的实施计划及保障措施。计划用1年左右时间推广实施优化后的业务流程，1.5年左右时间升级管理信息系统。在通过寻求部门领导支持、建设团队文化、成立专项推进小组、强化业务培训、综合考虑团体绩效与个人绩效等措施的保障下，确保优化方案贯彻执行，实现模型试制管理由粗放式向规范化、精细化顺利转变，进而为产品开发方案的推进保驾护航。
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