摘要
新时代随着中国经济“高增长低通胀”黄金时期的结束加上中美关系不确定性，中国制造业正面临着前所未有的冲击和挑战。从单纯的价格竞争到产品设计、质量、交期，供应链、售后等综合实力的比拼成为了制造企业继续保持竞争力的关键。越来越多的企业将竞争压力转换为创新动力，运用精益生产这种先进的生产管理方法和生产模式从客户需求出发，消除浪费，降低成本，提升质量，提高竞争硬实力。 L公司是一家从事开发、设计和生产高品质医疗影像系统的外资公司，凭借其在医疗影像方面领先的技术和稳定可靠的质量在业内占据百分之九十以上的市场份额。然而，近年来医疗器械行业竞争异常激烈，作为一家典型的多品种小批量生产医疗器械企业，L公司身上有很多传统生产模式企业的共性，所以也深受影响。首先，劳动力、原材料和物流成本持续上升，大大降低了之前的低成本优势。其次，中国医疗器械行业快速发展，技术不断更新，削弱了L公司技术领先的优势。此外，国内外客户对价格、多样性、质量和交货期的要求越来越高，L公司现有生产模式已经难以满足这些要求，改变迫在眉睫。 本文以L公司BS生产线流程为研究对象，运用文献分析法和案例分析法，对如何将精益生产应用于多品种小批量模式的医疗器械企业生产线流程改善进行深入研究。首先，阐述研究的背景和意义，概述精益生产理论发展，精益生产含义和内容，介绍精益思想的五大原则，精益生产的方法和工具，并归纳国内外对于精益生产理论研究的现状，为在L公司进一步开展精益生产流程改善提供理论基础和研究思路。其次，分析L公司的运营现状，了解公司业务流程和生产流程，再深入剖析和总结L公司生产的核心问题是缺乏标准化生产流程，整体生产效率偏低。从生产环节流程和工艺流程的梳理，到各条生产线历年实际生产效率分析，再回归库存和设备管理视角，确认了作为所有产成品生产线内部供货商的BS生产线是造成全线生产效率偏低的瓶颈，对BS生产线实施生产流程改善将有效解决L公司生产效率低下产能不足的问题。最后，通过描绘BS生产线价值流现状图挖掘出换线时间过长和工序设计不合理是导致BS生产线低产出的核心问题，运用精益改善工具设计BS生产线流程现场改善方案加以实施并验证方案的有效性。主要分为对前道工序实施快速换模SMED(Signal Minute Exchange of Die)，减少换线时间和等待时间，消除浪费，减少非增值的活动。再对后道生产工序实施生产线平衡，减少和合并工序，有效减少工时。精益生产流程改善不仅提高了L公司BS生产线单线的生产效率，对L公司全线产品降低成本做出了显著贡献。同时精益生产流程改善也提高了生产系统的稳定性和可靠性，为产品质量的稳定输出保驾护航。 本文运用精益生产理论和方法，结合L公司的生产运营实际情况，实施精益生产现场流程改善，切实帮助企业提高了核心竞争力，也为企业持续改善，全面推进精益生产管理奠定了基础。针对急需解决的生产效率低下问题，找出制约企业整体效率的瓶颈生产线并对其实施精益生产流程改善，再将改善持续推广，摸索出适合自身特点的精益生产模式的研究为企业成为现代化的精益生产企业打下扎实基础，也为其他中小型企业推进精益生产提供借鉴。
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