摘要
黄金冶炼企业高硫金精矿经焙烧-酸浸提铜后，萃余液中含有较多的锌离子，目前尚无有效的锌回收利用工艺，浪费了宝贵的资源。本文针对萃余液中锌浓度低，铁、砷杂质含量高等问题，以该萃余液为原料，采用“预中和-分段硫化”的工艺对萃余液进行处理，以ZnS精矿的形式回收萃余液中的锌。此外，该厂的氰化贫液酸性沉淀渣(AVR-S)中含有大量金属铜、锌等有价元素，本文提出采用“硫化转溶-焙烧-热酸浸出”工艺，脱除沉淀渣中的氰根、硫氰根，降低其N含量;再将转溶渣返沸腾焙烧炉，在不新增设备投资的前提下，铜、锌资源得以回收利用，进一步提高资源利用率和企业经济效益。 论文通过开展萃余液中硫化沉淀的实验研究，探明了预中和、净化及硫化过程各元素走向及影响规律，并考察了各步骤工艺参数。实验研究结果表明，室温、硫化钠过量系数为1.3、硫化pH=3.0、沉淀时间30 min的工艺条件下，萃余液中Zn回收率为96.56％，沉淀产物中Zn品位为52.32％;预处理除去As、Cu等杂质元素，Zn的回收率为95.72％，沉淀产物中Zn的品位为54.08％。 论文对氰化贫液酸性沉淀渣的“转溶-焙烧-热酸浸出”工艺展开探究，探明了不同因素对AVR-S转溶、焙烧和热酸浸出的影响规律，优化了工艺参数，实现对AVR-S中Cu、Zn等有价金属元素的回收。实验研究结果表明，在液固比2∶1、pH=10、硫化钠的过量系数为1、转溶时间为60 min工艺条件下，转溶沉淀中N的含量为0.836％;在焙烧温度为600℃、焙烧时间为120 min、浸出时液固比为8∶1、硫酸浓度为150 g·L-1、浸出温度为60℃的工艺条件下，Cu的浸出率为94.57％，Zn的浸出率为84.67％。
NETL