摘要
随着各种商品流通速度不断提升，劳动力、材料、物流仓储等成本的不断上涨，各种小批量订单的增多，客户对商品多样化要求更高，需要更灵活、效率更高的物流响应速度与之匹配。因此，在整个苹果供应链的管理中，优化分选现场的管理、及时迅速完成多样化订单分选需求显得尤为重要。 本文以A公司苹果智能化分选中心——一个集分选、包装、周转、储藏等功能为一体的“人工+智能”的苹果分选和物流中心为研究对象，参考国内外物流分选行业研究成果和基本生产情况，综合使用精益生产理论和基础工业工程方法，结合现场管理相关理论，通过时间研究和方法研究，先使用作业测定的秒表测时法，测定出A公司苹果分选中心生产线的标准工时、生产节拍和工序节拍，找到瓶颈工序，计算生产线平衡率和损失率，发现分选现场存在生产线平衡率低、分选时间和动作浪费、6S管理不规范问题。通过人、机、料、法、环的鱼骨图分析找到问题的原因并进行梳理。使用双手操作分析对苹果分选瓶颈工序进行详细的分析，找到优化点。接着，遵循ECRSI及动作经济性原则，对现场进行有效的6S管理，消除浪费时间。其次对瓶颈工位双手操作动作进行优化、重排各工序的工作内容和人数，提高生产线平衡率，从而提高苹果分选作业质量和效率。最后对苹果分选现场进行优化，为后期精益文化创建打下基础。 优化后，作业人员人数不变的情况下，生产线损失率由 34.5%降低为5.31%，生产线平衡率由65.49%上升为94.69%；按优化后的产能，16条生产线160人全部启动每班8小时的产量由5448箱增加到7760箱，若8组160人流水线全线运转，假定1小时中没有休息没有停工，每小时最大产能由776箱提高到1112箱，即由3.88吨提高到5.56吨。总体来说，不仅显著提高了苹果分选线的分选效率，而且使得现场6S管理更加规范，可以更快速得调整生产线配置，及时满足市场订单需求，有利于分选中心的成本控制，也有助于企业提高市场占有率。
NETL