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中国冶金
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洪及鄙

月刊

1006-9356

zgyj1234@yahoo.com.cn

010-65276837

100711

北京东城区东四西大街46号

中国冶金/Journal China Metallurgy北大核心CSTPCDCSCD
查看更多>>本刊是中国金属学会主办的综合性期刊，是中国金属学会会刊，也是冶金行业唯一具有科技政策和技术导向性、多学科、多专业、实用性、国内外公开发行的科技期刊。
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    高压辊磨强化粗粒铁矿粉制备高品质球团的规律

    吕浩甘敏文小平赵改革...
    89-97页
    查看更多>>摘要：利用粗粒铁矿粉替代部分铁精矿生产氧化球团可降低原料成本,然而粗粒铁矿粉中粗颗粒含量高、成球与焙烧性能不佳,导致其制备的球团强度低,因此难以大量配加.研究了高压辊磨预处理对粗粒铁矿粉制备氧化球团的影响.结果表明,高压辊磨后粒度大于1 mm粒级的粗粒铁矿粉含量显著降低,微细粒含量增加,比表面积增大;相较于提高辊磨压力,增加辊磨次数更有利于粗颗粒的破碎,此外粗粒铁矿粉的适宜给料水分较低.高压辊磨可以改善颗粒表面性质,增强粗粒铁矿粉的亲水性与成球性,有利于生球质量的提高;同时,在机械力作用下含铁矿物发生晶体活化,当辊磨压力提高至12 MPa以上时机械活化作用更强,这有利于颗粒间固相反应的进行,从而提高球团强度.采用粒度小于1 mm粒级的粗粒铁矿粉进行球团试验,与未处理的粗粒铁矿粉相比,经辊磨压力14 MPa、给料水分(质量分数)3.5％、两次开路辊磨处理后,在相同的球团制备工艺下,粗粒铁矿粉配比(质量分数)可由15％提高至30％;当保持粗粒铁矿粉配比为15％时,焙烧球强度可提高589 N/个.研究结果为拓宽球团原料种类、降低预处理能耗与球团成本提供了理论和技术指导.

    粗粒铁矿粉高压辊磨机械活化氧化球团抗压强度

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    亚包晶钢板坯纵裂成因与浸入式水口改型

    张虎成李新赵晶谢翠红...
    98-105,113页
    查看更多>>摘要：针对某厂连铸机浇注亚包晶钢板坯表面纵裂纹发生率较高的问题,分析了双侧孔浸入式水口对裂纹形成的影响.在此基础上对浸入式水口结构进行优化,开发了新型浸入式水口.通过模拟研究和生产应用分析,对比了双侧孔浸入式水口与新型浸入式水口结构的差异以及两者对结晶器内流场和温度场的影响.结果表明,采用双侧孔水口浇注时,结晶器钢液流场和温度场分布不合理,导致结晶器内液渣层厚度不均匀,尤其是水口与结晶器壁之间位置液渣层厚度偏薄,从而诱发了板坯表面纵裂纹缺陷的大量发生,纵裂纹集中在板坯宽面中心400 mm范围,裂纹长度50～1 200 mm,深度2～12 mm;采用新型浸入式水口更有利于水口与结晶器壁间钢液流动,增加水口出入口钢液束流能力,使结晶器内钢液流场对称、温度场分布均匀、液渣层厚度均匀增加,亚包晶钢板坯表面纵裂纹改善显著,表面纵裂纹发生率由10.9％降低至1.5％.

    亚包晶钢表面纵裂纹浸入式水口液渣层厚度温度场

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    42CrMo钢特厚椭圆坯轧制工艺数值模拟

    白丽琴孙宪进吴扬何广霞...
    106-113页
    查看更多>>摘要：特厚模具钢因具有卓越的性能和可靠的使用寿命,在制造大型模具中起着不可替代的作用.然而,在连铸过程中,铸坯内部可能形成的缺陷对模具钢的力学性能和使用寿命造成严重影响.设计合理轧制工艺提高芯部变形是改善芯部缺陷的重要途经之一.针对大直径椭圆连铸坯轧制成特厚钢板的开坯粗轧、平整成型及精轧3个过程,采用有限元数值模拟的方法研究了不同轧制工艺对42CrMo特厚钢板不同位置的累积变形量、单道次变形量以及钢板成材率的影响.利用材料性能计算软件JMatPro计算了 42CrMo钢的高温变形行为和热导率、比热容、密度、弹性模量、泊松比等物理参数,采用ABAQUS软件进行轧制有限元模拟分析了轧制道次压下量对椭圆坯内部疏松压合的影响规律.结果表明,开坯粗轧的前3道次压下量变化对芯部变形影响不大,芯部变形量主要取决于精轧阶段单道次压下量.采用前3道次较小压下量开坯加后5道次较大压下量精轧,芯部累积变形量最大,达1.5,且最后5道次中每道次的应变量均大于0.14,可以有效提高大规格椭圆坯轧制的特厚板芯部变形渗透率,有利于芯部裂纹和疏松等铸坯缺陷的改善.

    42CrMo钢椭圆坯轧制有限元模拟特厚板

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    镀锌光整机辊形优化及边浪板形缺陷控制

    王春海刘学良苏宝沧王永强...
    114-124页
    查看更多>>摘要：为解决镀锌光整机对超高强钢边浪板形缺陷消除能力有限的问题,建立了光整轧制过程的有限元模型,对光整机生产超高强钢板形调控能力不足的原因进行了分析;在此基础上,对工作辊和支撑辊辊形进行了优化,并对不同辊形配置条件下光整机的板形调控特性进行了分析.研究表明,辊形优化后承载辊缝横向刚度提高了 9％～20％,弯辊调控功效提高了 17％,在保证出口板形良好的前提下,弯辊力降低约40％,辊间接触压力不均匀度最大降低31％,从而实现了超高强钢大轧制力光整的可能性.之后分析了工作辊辊径对板形调控特性的影响,发现通过减小工作辊辊径,可以有效降低光整所需轧制力,即采用小辊径工作辊可轧制强度更高、厚度更薄的超高强钢;同时发现工作辊辊径越小,弯辊调控功效和承载辊缝凸度调节域越大,但是承载辊缝横向刚度随之降低,辊间接触压力不均匀度随之增加.对上述研究结果进行了上机应用,证明了优化后的辊形能够有效控制超高强钢边浪板形缺陷,为超高强钢光整过程的板形控制提供了理论依据.

    光整机辊形边浪有限元平直度

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    《中国冶金》广告版面征订(2024年)

    124页
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    小颗粒石灰石代替石灰炼钢造渣及CO2资源化利用

    孙华康田鹏薛月凯丁志军...
    125-132页
    查看更多>>摘要：采用转炉喷吹石灰石粉造渣炼钢技术,可以提高铁水脱磷效率、对二氧化碳进行资源化利用.基于小颗粒石灰石与石灰化渣脱磷基础试验,对比分析小颗粒石灰石与石灰在相同条件下的化渣脱磷效果,计算了采用小颗粒石灰石造渣炼钢过程炉气的收益.研究表明,采用小颗粒石灰石冶炼前期脱磷速度快,冶炼5 min脱磷率可以达到49.2％,脱磷速率达到0.011 8％/min,而采用小颗粒石灰冶炼5 min脱磷率为41.2％,脱磷速率为0.009 8％/min;小颗粒石灰石与石灰冶炼脱磷效果相当,反应终点脱磷率分别为87.50％和89.08％,冶炼终点脱磷率均可以达到85％以上.小颗粒石灰与石灰石均可以实现均匀化渣,渣中元素分布均匀,石灰石脱磷渣P元素质量分数为9％,石灰脱磷渣P元素质量分数为8％,采用石灰石炼钢造渣时前期炉渣中P元素含量更高.采用小颗粒石灰石造渣炼钢时,石灰石分解产生的二氧化碳可以与铁水中多种元素反应,其利用率可以达到40％;石灰石分解产生的二氧化碳替代部分氧气参与氧化反应并生成一氧化碳,吨钢炉气中一氧化碳增加量约6.5 m3.研究结果为开展转炉喷吹石灰石粉造渣炼钢的工业应用提供理论基础,可推动绿色冶金进一步发展.

    转炉炼钢小颗粒石灰石脱磷炉气二氧化碳

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    人物介绍

    133-134页
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    大型金属露天矿全流程智能安全开采关键技术研究与应用

    刘文胜柳小波丛峰武马连成...
    135页
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    杏山铁矿低碳高效开采技术研究与应用

    丁航行黄佳强任凤玉张金华...
    136页
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