摘要
基于不同的底吹氩工艺方案,对90 t钢包开展了水模拟试验研究,分析了流量、单孔、双孔、孔所处钢包半径位置等工艺参数对钢包内钢液混匀时间的影响.结果表明:不同方案下,混匀时间均随流量的增加呈减小的趋势,在一定范围内,提高流量是减少混匀时间的有效手段.不同方案下,混匀时间的减小,基本都存在拐点,在拐点后继续增加流量,混匀时间随流量增加而减小的趋势减弱,生产成本增加.水模拟试验结果显示:单孔条件下,钢包半径0.62R处吹氩混匀时间最短;双孔条件下,在同一圆周0.62R处呈56.3°夹角时处吹氩混匀时间最短,该方案与原型比,可缩短24.7％的混匀时间.
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