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电镀与涂饰
电镀与涂饰

谢素玲

月刊

1004-227X

admin@plating.org

020-61302516

510663

广州市科学城科研路6号

电镀与涂饰/Journal Electroplating & FinishingCSCD北大核心CSTPCD
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    十六烷基三甲基溴化铵对电镀铜-镍合金耐蚀性的影响

    路培培傅柳裕许周胜胡光辉...
    1-10页
    查看更多>>摘要：[目的]研究Cu-Ni合金电镀液中添加不同质量浓度的十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)对Cu-Ni合金镀层耐蚀性的影响.[方法]通过浸泡腐蚀试验、塔菲尔极化曲线测试和电化学阻抗谱(EIS)考察了Cu-Ni合金镀层的耐蚀性.通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)分析了Cu-Ni合金镀层的表面形貌、成分和晶相结构.采用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)分析了CTAB在Cu-Ni合金镀层中的夹杂情况,并通过接触角测量研究了Cu-Ni合金镀层的疏水性.此外,根据阴极极化曲线测试结果,研究了CTAB质量浓度对Cu、Ni及Cu-Ni合金电沉积行为的影响.[结果]随着镀液中CTAB质量浓度增大,Cu-Ni合金镀层的耐蚀性先变好后变差.CTAB质量浓度为80 mg/L时所得Cu-Ni合金镀层表面呈花椰菜状的空间立体形貌,镀层中Cu、Ni质量分数分别为50.25%和40.86%,对腐蚀液的接触角达到129.49°,耐蚀性最佳.[结论]镀液中添加适量CTAB能够显著提高Cu-Ni合金镀层的耐蚀性.

    铜-镍合金电镀十六烷基三甲基溴化铵耐蚀性

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    钴含量对Ni-W-Co合金镀层耐蚀性的影响

    李治朱魁陈天宇唐波...
    11-17页
    查看更多>>摘要：[目的]研究镀层Co含量对Ni-W-Co合金镀层耐蚀性的影响.[方法]通过调节镀液的钴盐(CoSO4·7H2O)用量,在N80 钢表面直流电沉积得到不同Co含量的Ni-W-Co合金.通过镀层厚度测量、成分分析、形貌观察、全浸腐蚀试验、动电位极化曲线测试等方式研究了钴盐质量浓度对沉积速率及合金镀层成分、形貌和耐蚀性的影响.[结果]随着镀液中钴盐质量浓度的增大,沉积速率增大,镀层的Co质量分数增大,表面变得粗糙,耐蚀性先变好后变差.CoSO4·7H2O的质量浓度为 2.0 g/L时获得的Ni-W-Co合金镀层在 5%NaCl溶液和土酸溶液(由 10%盐酸与 5%氢氟酸组成)中的腐蚀速率最低,耐蚀性最佳.[结论]通过调整镀液的钴盐用量可电沉积得到适用于油田环境的耐腐蚀Ni-W-Co合金镀层.

    镍-钨-钴合金电沉积油田环境钴盐耐蚀性

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    Cr3C2质量浓度对Co-Cr3C2复合镀层微观结构及耐磨性的影响

    陈翀宇卓健飞谢新汪镇涛...
    18-26页
    查看更多>>摘要：[目的]研究Cr3C2颗粒质量浓度对Co-Cr3C2复合镀层结构及耐磨性的影响,以确定其最佳用量,提升Co-Cr3C2复合镀层的耐磨性.[方法]在镀钴溶液中加入不同质量分数的Cr3C2 颗粒,采用电沉积法在GH4169 合金表面制备Co-Cr3C2复合镀层,通过扫描电子显微镜、能谱仪、显微硬度计及材料表面性能综合测试仪分析了不同颗粒添加量时所得Co-Cr3C2复合镀层的微观形貌、颗粒复合量、显微硬度及摩擦学性能.[结果]随着镀液中 Cr3C2 质量浓度的增大,Co-Cr3C2 复合镀层的颗粒分布均匀性得到改善,颗粒复合量和显微硬度增大,但 Cr3C2 颗粒过量时会给复合镀层带来负面影响.Cr3C2质量浓度为70 g/L时,镀层中Cr3C2颗粒复合量达到最高的33.49%,截面显微硬度为626 HV.01,耐磨性最佳.Co-Cr3C2复合镀层主要发生磨粒磨损及轻微的粘着磨损.[结论]镀液中Cr3C2 颗粒浓度显著影响着Co-Cr3C2 复合镀层的结构和耐磨性,较佳的Cr3C2颗粒添加量为70 g/L.

    钴碳化铬复合电沉积组织结构耐磨性成分

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    钛合金化学镀镍前无损活化工艺

    高进钟良强荣明杜广...
    27-33页
    查看更多>>摘要：[目的]传统钛合金化学镀镍前处理通常采用浸锌,不仅操作繁琐,使用大量腐蚀性试剂,易损伤基材,并且对环境造成不利影响.本研究提出了一种高效且无损的钛合金化学镀镍前活化工艺,旨在解决上述问题.[方法]先采用电磁感应加热装置将钛合金表面加热至一定温度,然后采用雾化装置将活化液均匀喷淋到钛合金表面,形成一层结合牢固的镍颗粒层.通过正交试验对活化工艺进行优化.采用扫描电镜(SEM)、X射线光电子能谱仪(XPS)、能谱仪(EDS)分析了活化层的表面形貌和成分.采用显微硬度计测量了所得 Ni-P 合金镀层的显微硬度,以及通过热冲击试验和划格试验评估了Ni-P合金镀层的结合力.[结果]经活化处理的钛合金表面生成了一层均匀且结合牢固的镍颗粒,随后通过化学镀得到了显微硬度达588.5 HV、结合力良好的Ni-P合金镀层.[结论]本研究提出的活化工艺避免了使用强腐蚀性试剂,不会破坏钛合金表面,具有环境友好、操作简单、成本低的优点,应用前景良好.

    钛合金化学镀镍无损活化电磁感应加热结合力

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    镀锡板311钝化膜与71钝化膜的组织结构对比

    沈鹏杰齐韦万一群莫志英...
    34-41页
    查看更多>>摘要：[目的]镀锡板的钝化工艺会影响其漆膜附着力,分析不同钝化工艺所得钝化膜的结构差异具有重要的意义.[方法]使用X射线光电子能谱仪(XPS)对不同厂家生产的311钝化镀锡板和71 钝化镀锡板进行测试,逐层分析0～50 nm深度范围内的Cr、Sn、O、Fe元素含量及其化学状态.[结果]311 钝化镀锡板与 71 钝化镀锡板边部和中部钝化膜的厚度、覆盖率和层间结构均有所不同,71 钝化膜具有较佳的漆膜附着力.[结论]71 钝化膜底层的Cr及表层的Cr(OH)3 对提高镀锡板附着力具有至关重要的作用.

    镀锡板钝化漆膜附着力结构

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    A356铝合金微弧氧化黑色膜层的制备及耐蚀性

    安晓丽马颖李正强衡志丹...
    42-49页
    查看更多>>摘要：[目的]在Na2SiO3-Na3PO4 复合电解液中研究着色盐Na2WO4 的质量浓度对A356 铝合金表面微弧氧化膜层结构和性能的影响.[方法]采用比例分割分批试验设计方法优选出 Na2WO4 的添加方案.利用色差宝、涡流测厚仪、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD),分别对膜层的颜色、厚度、微观形貌、元素分布和物相组成进行表征.膜层的耐蚀性通过硝酸点滴腐蚀试验和在3.5%NaCl溶液中测量动电位极化曲线来检测.[结果]随着电解液中Na2WO4的质量浓度增大,所得膜层的颜色逐渐加深,添加22.05 g/L Na2WO4时所得膜层颜色最深,而添加19.98 g/L Na2WO4时所得膜层的耐蚀性最佳.[结论]在基础电解液中加入着色盐Na2WO4后,膜层中沉积出使膜层显深色的钨氧化物,令膜层颜色加深,并提高了膜层的致密性和耐蚀性.

    铝合金微弧氧化钨酸钠黑色膜耐蚀性

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    2024-T3铝合金中第二相对阳极氧化膜层组织结构和耐蚀性的影响

    葛玉麟余玮琛程程麦嘉琪...
    50-57页
    查看更多>>摘要：[目的]2024-T3铝合金中的第二相会影响其表面阳极氧化膜层的生长,进而影响膜层的组织结构和耐蚀性.[方法]采用环保型苹果酸-硫酸体系对2024-T3铝合金进行阳极氧化处理.通过中性盐雾试验,结合腐蚀前后样品不同区域的微观形貌观察和元素组成分析,研究了基体的第二相对阳极氧化膜层结构和耐蚀性的影响,并探讨了膜层的腐蚀失效机理.[结果]基体第二相对应部位的阳极氧化膜层致密性较差,存在微孔和起皮现象,这些是点腐蚀的主要根源.[结论]本文的研究结果可为航空领域铝合金阳极氧化工艺的改进提供理论依据和实验数据支持.

    铝合金阳极氧化耐蚀性第二相

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    阳极氧化膜和微弧氧化膜对5A06铝合金海水腐蚀及力学性能的影响

    李若灿段体岗马力吴建国...
    58-69页
    查看更多>>摘要：[目的]研究氧化膜对 5A06 铝合金海水腐蚀与力学性能的影响.[方法]通过海水浸泡腐蚀试验和应力腐蚀试验,考察了阳极氧化和微弧氧化处理后的铝合金在海水环境中的腐蚀行为和力学性能的变化.[结果]在海水环境下,5A06铝合金及其氧化膜的腐蚀形式以点蚀为主,微弧氧化膜和阳极氧化膜具有良好的耐蚀性.动电位极化曲线和电化学阻抗谱测试结果显示,5A06铝合金裸试样、阳极氧化膜试样和微弧氧化膜试样,在为期30 d的海水浸泡试验后腐蚀电位均发生了明显负移,腐蚀电流密度和维钝电流密度均增大,电荷转移阻抗均减小,表明试样耐蚀性有所下降,其中微弧氧化膜的腐蚀电流密度和维钝电流密度最小,电荷转移阻抗最大,表明微弧氧化膜的耐蚀性高于铝合金及其阳极氧化膜.应力应变测试结果和微观断口形貌显示,相比于阳极氧化试样,应力腐蚀试验后微弧氧化试样的断后伸长损失率和断面收缩损失率均较小,分别为13.79%和6.72%,表明其塑性和韧性较好.[结论]在应力及海水腐蚀介质的耦合作用下,5A06铝合金的耐蚀性和力学性能出现一定程度的下降,微弧氧化和阳极氧化膜都可以提高 5A06 铝合金的耐蚀性,其中微弧氧化膜的耐蚀性和力学性能更优异.

    铝-镁合金微弧氧化阳极氧化海洋腐蚀力学性能

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    铝酸盐体系中氧化时间对碳化硅颗粒增强铝基复合材料微弧氧化膜层的影响

    杜春燕孙焕明黄树涛刘成炜...
    70-78页
    查看更多>>摘要：[目的]探究氧化时间对碳化硅颗粒增强铝基(SiCp/Al)复合材料微弧氧化膜层的影响.[方法]选用铝酸盐体系作为电解液,对SiCp/Al复合材料进行微弧氧化处理,分析氧化时间对膜层组织结构、物相、厚度、粗糙度、结合力、电绝缘性及耐蚀性的影响.[结果]随着氧化时间延长,膜层逐渐变得连续均匀,厚度增加.若氧化时间过长,膜层会出现层叠现象,形成大尺寸微孔及裂纹,且生长速率越来越低.膜层结合力随氧化时间延长先增大后减小,在60 min时最大,达到39.85 N.氧化时间为10 min时,膜层的电绝缘性及耐蚀性最优,100 V和500 V电压下的绝缘电阻分别达到3.11×1012 Ω和1.41×1012 Ω,腐蚀电位为-0.629 8 V,腐蚀电流密度为1.332×10-7 A/cm2.[结论]SiCp/Al复合材料表面微弧氧化膜层的连续性、均匀性及生长速率均与氧化时间有关.需选择合适的氧化时间,才能制备出连续、均匀且综合性能优异的膜层.

    碳化硅颗粒增强铝基复合材料微弧氧化时间厚度结合力电绝缘性耐蚀性

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    镁合金表面微弧氧化/氧化石墨烯/硬脂酸复合超疏水涂层在不同盐雾条件下的腐蚀过程

    李伟东余华娟黄文字王东...
    79-87页
    查看更多>>摘要：[目的]研究镁合金表面超疏水复合涂层在标准中性盐雾(35℃)、45℃的中性盐雾和模拟海水盐雾3种试验条件下的腐蚀过程.[方法]在 AZ91D 镁合金表面先后采用微弧氧化、电沉积和自组装技术制备了微弧氧化/氧化石墨烯/硬脂酸(MAO/GO/SA)超疏水复合涂层.[结果]在3种盐雾试验条件中,复合涂层出现腐蚀坑前都能维持超疏水状态,水接触角保持在 150°左右.出现腐蚀坑后,标准中性盐雾条件下涂层的水接触角比其他两种盐雾条件下降得更慢.极化曲线测试结果表明,复合涂层的腐蚀电流密度比镁合金基体降低了3个数量级.3种盐雾条件下试验192 h后,复合涂层的腐蚀电流密度仍比镁合金基体低,但标准模拟海水盐雾试验后试样的腐蚀电流密度增速最快,涂层最先被腐蚀.[结论]MAO/GO/SA超疏水复合涂层具有优异的耐蚀性,能够有效阻止介质对镁合金基体的腐蚀,令镁合金基体的腐蚀速率降低.

    镁合金微弧氧化氧化石墨烯硬脂酸复合涂层超疏水腐蚀盐雾试验

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