首页期刊导航|锻压技术
期刊信息/Journal information
锻压技术
锻压技术

陆辛

双月刊

1000-3940

fst@263.net

010-62920652 82415085

100083

北京市海淀区学清路18号

锻压技术/Journal Forging & Stamping TechnologyCSCD北大核心CSTPCD
查看更多>>本刊是由国家机械局北京机电研究所主办，主要报道锻造和模锻、冲压、特种成形等领域的新理论、新工艺、新设备以及相关的技术问题，包括模具设计与制造技术，磨擦与润滑技术，锻压工艺参数与设备力能参数的测试技术，锻压CAD/CAM技术，机械化自动化和柔性生产控制技术等。本刊突出技术内容，注意技术和信息的结合，理论与生产实际的结合，以及普及与提高的结合，力争满足业内技术人员、管理人员、工人及大专院校师生的需要。
正式出版
收录年代

    超级马氏体不锈钢04Cr13Ni5Mo转轮锻造仿真热力学参数的稳健设计

    孙统辉陈慧琴张博
    1-7页
    查看更多>>摘要：为了提高超级马氏体不锈钢04Cr13Ni5Mo转轮锻造仿真温度场、载荷场的预测精度,提出了一种锻造仿真热力学参数的稳健设计方法.分析了建模基本参数对仿真结果偏差的影响,确定坯料-环境换热系数h1、坯料-模具换热系数h2为主要影响因素,并利用有限元软件Forge建立仿真模型,结合39 t转轮实测数据,对h1和h2进行优化反求,得到有利于提高热力学参数稳健性的建模参数组合.比对发现,h1和h2值优化后,仿真温度场偏差率由9.9%降低至3.6%,最大载荷偏差率由14.6%降低至4.8%.对54 t转轮的镦粗、局部(渐进)镦粗、冲孔3个工序进行仿真,并与实际生产情况对比,各工序仿真温度场偏差率在±4%以内,最大载荷偏差率在±7%以内,表明该锻造仿真热力学参数的稳健设计方法具有较高的可靠性.

    锻造超级马氏体不锈钢04Cr13Ni5Mo转轮热力学参数温度载荷

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    汽车轮毂轴承外圈锻造工艺优化设计与仿真分析

    刘鹏宇康乃正黄江华李俊玲...
    8-19页
    查看更多>>摘要：针对某汽车轮毂轴承外圈制备中存在的生产效率低、材料利用率低等问题,设计了精密闭式热模锻成形工艺,并根据锻造成形理论制定了镦粗、预锻、终锻3工位锻造工序.利用Deform-3D软件对轴承外圈零件的成形过程进行模拟,发现该工艺存在锻造载荷大、模具磨损深度大、模具寿命低等问题.为此对预锻结构进行改进,提出两种优化方案,并进行成形检验,依次对比2种优化方案的锻后等效应力、锻造载荷以及模具磨损情况.研究结果表明,采用方案2时锻件的金属流线及外部成形情况良好,锻造载荷降低约20%,上模和下模磨损深度分别降低了1.200×10-6和0.780×10-6 mm,有利于锻件质量提高和锻造模具寿命延长.生产试验验证表明,方案2获得的成形锻件符合生产要求.

    轴承外圈锻造载荷模具磨损金属流线模具寿命

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    十字轴模锻成形技术

    程俊伟赵创新陈喜乐崔广鑫...
    20-25页
    查看更多>>摘要：为了解决十字轴模锻成形时材料利用率低的问题,分析了卡压和闭式挤压两种变形方式下金属的受力和流动特征,以及这两种变形方式的难易程度,提出了半闭式预锻、开式终锻的工艺方案.在半闭式预锻过程中,轴颈处材料受到挤压、镦粗复合变形,得到4个轴颈几乎一致的坯料,且模具结构相对简单,容易实现.利用Deform软件模拟了模锻成形过程,预锻和终锻的模拟结果与理论分析一致.设计制造了锻模,并在模锻压力机上进行了工艺试验,得到了合格锻件,且飞边金属沿四周分布均匀,材料利用率提高约8%,验证了方案的可行性和合理性.

    十字轴半闭式预锻开式终锻锻模材料利用率

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    锻造工艺参数对新能源汽车用新型镁合金组织与性能的影响

    杨哲陈水胜
    26-32页
    查看更多>>摘要：为了研究新能源汽车用Mg-8Al-1Zn-0.6Ca新型镁合金的锻造工艺,获得优化工艺参数,采用不同的锻造温度、锻造道次和压下量对Mg-8Al-1Zn-0.6Ca新型镁合金试样进行锻造加工,并分析了各种锻造工艺参数下合金的显微组织以及力学性能.结果表明,随着锻造温度从250℃提高至450℃、压下量从30%增加至50%、锻造道次从1次增加至5次,平均晶粒尺寸先减小后增大,力学性能先提高后降低.在锻造温度为350℃、锻造道次为4次、压下量为45%、压下速率为10 mm·s-1的优化锻造工艺参数下,试样的组织最细小,抗拉强度和屈服强度均达到最大,断后伸长率为17.5%.

    Mg-8Al-1Zn-0.6Ca新型镁合金锻造工艺锻造温度锻造道次压下量

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    钛合金粉末冶金β相区热加工组织行为

    黄志涛杨毅
    33-41页
    查看更多>>摘要：针对钛合金粉末冶金锻造技术,开展了粉末TC4钛合金单相区锻造及热处理对组织及性能影响的研究.结果表明:粉末烧结态TC4钛合金的晶粒组织相对细小,存在较多孔洞及大角度晶界;单火次锻造条件下,无论变形速度快慢,TC4钛合金锻造后晶粒均未出现异常长大现象,晶粒尺寸可控性较好.粉末态TC4钛合金经两火次β锻造后,晶粒尺寸明显增长,晶粒尺寸控制不佳.单相区一火次、两火次锻造的TC4钛合金的力学性能均可满足标准要求;TC4钛合金粉末锻件经β相区热处理后,未发现异常长大现象,晶粒尺寸可控性更强.

    TC4钛合金粉末冶金β相区热加工晶粒尺寸

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    《锻压技术》郑重声明

    《锻压技术》编辑部
    41页
      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    GH4169合金螺栓镦制工艺及力学性能

    刘光辉孙红星刘丹孙晓军...
    42-47页
    查看更多>>摘要：为了研究某型号GH4169合金螺栓的镦制工艺及力学性能,利用Deform-3D有限元模拟软件对M30 mm×130 mm规格的GH4169合金螺栓的镦制成形过程进行了数值模拟,分析了不同摩擦因数对成形载荷的影响、成形过程中工件的等效应力和模具应力分布等,根据模拟结果设计、制造相应模具结构并完成了镦制工艺试验.将试验得到的GH4169合金螺栓锻件进行后续加工,分析时效处理与滚丝工艺的顺序对其显微组织及其力学性能的影响.研究结果表明,制定的GH4169合金螺栓镦制成形工艺是可行的,模具结构设计合理,加工时采用先时效处理后滚丝加工的制造工艺可降低材料的晶粒尺寸且具有良好的螺纹形态,其疲劳寿命高于先滚丝加工后时效处理的螺栓.研究结果对GH4169合金螺栓镦制工艺及后续加工方法具有较实用的指导价值.

    GH4169合金镦制模具结构显微组织力学性能

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    基于有限元分析的车用复杂套管多工位冷镦成形技术

    杨锦林杨晓红
    48-58页
    查看更多>>摘要：针对某车用复杂套管加工工序多、成本高、产量低的生产现状,将多工位成形技术应用于其生产.围绕塑性变形手段和生产材料的塑性变形能力制定了套管的两套成形方案,并分别建立了数值仿真模型;基于物理试验在Deform-3D中建立了套管材料的本构模型及损伤断裂模型,完成了套管的模拟成形,并根据模具的填充情况、金属流动、材料损伤程度等全面分析了两套工艺的可实施性;比较了两方案各工位成形零件的等效应力及载荷等数据,得到了可靠的成形方案.最后,进行了成形模具的制造以及套管的多工位成形试验,得到的套管成形饱满,质量好,表面无刮痕,内孔光滑且无拉毛等缺陷,与仿真结果一致,且套管的尺寸检测结果也均符合工艺要求,验证了工艺的准确性.

    套管多工位成形技术本构模型损伤断裂模型等效应力载荷

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    基于80 MN电动螺旋压力机的前轴锻造打击能量实验

    赵嘉琦刘庆生金红曾琦...
    59-65页
    查看更多>>摘要：基于某国产80 MN电动螺旋压力机,利用有限元模拟软件Deform-3D对某型号前轴锻造中的辊锻、压弯、终锻成形工序进行研究,分析了坯料经压弯后的等效应力,确定了压弯后的弯曲状态,确保其能够平稳放入终锻型腔中.借助Screw Press模块对终锻成形过程进行有限元模拟,分析了前轴锻造过程中的能量分配和力能关系,获得了终锻打击力变化曲线,得出终锻合模状态下前轴锻造所需的最小成形能量.实验结果显示:终锻打击力小于压力机的允许最大用力,且设定打击能量为额定能量的73%时,可以满足终锻设计需要,与模拟得出的70%额定能量相比,误差较小,说明模拟结果对实验有很好的指导意义.

    电动螺旋压力机前轴锻造打击能量打击力

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据

    异型薄壁法兰随形成形技术

    梁启超郑少应李福彬
    66-73,112页
    查看更多>>摘要：为提升异型薄壁法兰产品的生产效率,实现快速、高效、精密生产,提出了基于金属材料连锻连轧工艺的随形成形方法.分析了连锻预成形过程和连轧精密成形过程,设计了出坯模具和环轧机轧辊型腔模具.将连铸坯热锻下料改为外购方矩坯精确下料,坯料加热后,采用出坯模具在连锻过程中进行预成形,使用轧辊型腔模具在环轧机连轧时进行高精度成形.通过试制验证,持续对轧辊型腔尺寸进行研究和优化,以确定适合的工艺参数和生产工艺,产品锻件最终合格率达到98.82%,证明基于金属材料连锻连轧工艺的随形成形方法可靠,可以为异型薄壁法兰的精确成形和高效生产提供有效的技术支持.

    异型薄壁法兰连锻连轧随形成形模具高精度成形工艺参数

      原文链接:
    • NETL
    • NSTL
    • 万方数据