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期刊信息/Journal information
中国有色冶金
中国有色冶金

柯英

双月刊

1672-6103

zgysyj@sohu.com

010-63936594

100038

北京市复兴路12号

中国有色冶金/Journal China Nonferrous Metallurgy北大核心
正式出版
收录年代

    铝在酸性AlCl3-EMIC和AlCl3-BMIC离子液体中的阳极溶解

    杨晓晴郑勇王倩李玉...
    1-7页
    查看更多>>摘要:1-乙基-3-甲基咪唑氯盐(EMIC)和1-丁基-3-甲基咪唑氯盐(BMIC)与氯化铝(AlCl3)形成的离子液体是电解铝用离子液体中最具有工业应用前景的2 种离子液体.本文采用线性伏安、计时电流、计时电位、恒电压电解、恒电流电解等电化学实验方法对比搅拌和不搅拌条件下,铝在酸性AlCl3-EMIC和AlCl3-BMIC 2种离子液体中的阳极溶解,以筛选出较优的电解质体系,并探究搅拌、温度、电流密度、电位等工艺参数对电解过程的影响,为工业放大提供基础数据.

    离子液体电沉积阳极钝化极限电流密度搅拌电解

    煅烧温度对煅后石油焦微观结构演变的影响

    犹子涵肖劲于谱生周宇...
    8-16页
    查看更多>>摘要:煅后石油焦是铝电解用炭阳极等冶金炭素材料的主要原料,现有研究缺乏对不同煅烧温度下煅后焦微观结构演变的深入探索,导致冶金炭素材料的制备难以智能调控,降耗困难.针对上述问题,本文利用一种基于高分辨适射电镜(HRTEM)检测的碳材料晶格条纹智能提取技术,结合数学拟合对不同煅烧温度下煅后焦微观结构的演变规律进行了深入探究.结果表明,煅后焦的平均晶格条纹长度、堆叠占比和45°集中分布的特征值在600℃以下会随温度升高而轻微劣化,而在 600~1 600℃的温度范围内,各项微观结构特征值的变化规律符合Sigmoid函数模型,随着温度升高先迅速提升后平缓增加;利用拟合曲线的推导公式求得煅后焦各项微观结构特征的有效升温区间,进一步得到煅后焦微观结构特征随温度变化而演变的优先级为晶格取向>晶格堆叠>晶格尺寸生长;通过拉曼光谱分析得到煅后焦的石墨化度R值在25~1600℃的温度范围内由0.86 变化到0.59,石墨化度在不同温度下的变化规律映证了上述各项微观结构特征演变分析的结果.

    冶金炭素煅后焦晶格条纹微观结构演变铝电解炭阳极煅烧

    冰晶石-月壤熔盐体系初晶温度的研究

    刘爱民张元坤李文强郭万辉...
    17-23页
    查看更多>>摘要:冰晶石熔盐电解法可实现月壤原位利用制备金属和氧气,研究冰晶石-月壤熔盐体系的初晶温度对电解槽稳定运行具有重要意义.本文以火山渣和玄武岩复配的NEU-1 月壤仿真样为原料,与冰晶石、CaF2混合配置电解质,将其作为待测试样,利用差热分析法测量了不同月壤仿真样添加量、不同分子比的冰晶石熔盐体系的初晶温度.结果表明,当分子比为2.2 时,随着月壤仿真样添加量从 0%增加至24%,冰晶石熔盐体系的初晶温度从974.9℃降低至932.0℃;每添加1%的月壤仿真样,冰晶石熔盐体系的初晶温度降低约1.79℃;当月壤仿真样添加量为8%时,随着分子比从2.2 升高至2.7,冰晶石熔盐体系的初晶温度从960.0℃升高至979.4℃.

    冰晶石月壤熔盐初晶温度熔盐电解法电解质

    熔盐电解质体系及在制备铝合金中的研究进展

    袁亚俞小花谢刚赵群...
    24-33页
    查看更多>>摘要:铝合金具有抗腐蚀、易于加工、强度高、密度小等优点,在各行各业中都有着大量的应用.采用熔盐电解法制备铝合金具有生产工艺简单、效率高、生产成本低、生产周期短等特点,近些年来得到广泛关注,其中熔盐体系的选择成为主要的研究热点.本文以温度划分熔盐体系为高温熔盐和离子液体,综述了这2 种熔盐体系的优点、分类以及一些反应机理,并从这 2 类熔盐体系出发,分别介绍了一些铝合金的制备工艺以及相关的技术创新.最后,分别阐述了高温熔盐和离子液体所存在的优缺点,并对其未来发展趋势进行了展望.

    熔盐电解法铝合金离子液体高温熔盐体系研究进展

    铝电解惰性阳极在熔融电解质中腐蚀过程的研究进展

    修梦刘建华
    34-46页
    查看更多>>摘要:惰性阳极是原铝生产保持低碳化的重要研究方向,近些年,惰性阳极材料的研究取得长足进展.通过对惰性阳极材料进行分类,综述了不同种类(合金阳极、氧化物陶瓷阳极和金属陶瓷阳极)的惰性阳极在熔盐电解质中可能发生的腐蚀反应,主要探究发生的化学腐蚀和电化学腐蚀,以及腐蚀后可能对阳极的影响.明晰增加阳极耐腐蚀性的方法,或者通过抑制腐蚀反应的进行,来降低惰性阳极在冰晶石熔盐中的腐蚀速率,从而促进惰性阳极在铝电解行业中的可行性发展.

    惰性阳极铝电解抗腐蚀性腐蚀机理低碳熔盐电解质

    高纯金属钪制备研究进展

    刘召波付云枫陈宋璇王玮玮...
    47-52页
    查看更多>>摘要:稀土元素钪是一种重要的稀土元素,广泛应用于合金、陶瓷等结构材料及燃料电池电解质、射频滤波器等功能材料领域.本文以高纯金属钪的制备工艺展开探讨,先后介绍了氟化钪、无水氯化钪的制取方法,然后详细阐述了卤化钪的金属热还原工艺和粗钪高温真空蒸馏提纯中不同杂质的处理方法,接着探讨了金属钪深度除杂相关的区熔、电迁移、真空电子束熔炼技术.最后指出,无水氯化钪镁热还原制备金属钪相比氟化钪钙热还原技术具有温度低、环境友好、成本小等优势.未来,金属钪的制备研究可集中于金属热还原无水氯化钪进行,通过多次高温真空蒸馏和电子束熔炼脱除杂质元素,使高纯金属钪产品纯度达到4N甚至5N级别.真空电子束熔炼、接力区熔法等技术在超高纯金属钪及其他稀土金属的制备领域具有广阔的发展前景.

    金属钪氟化钪氯化钪金属热还原真空蒸馏稀土金属真空电子束熔炼

    锌浸渣工业处理现状分析及展望

    刘卫平
    53-60页
    查看更多>>摘要:锌浸出渣是具有资源禀赋和环境危害双重属性的湿法炼锌副产物,其处理对于资源回收和环境保护具有重要意义.在国内已成功应用多种锌浸渣处理技术如热酸浸出、回转窑挥发、烟化炉烟化、顶吹熔炼、侧吹熔炼和二氧化硫还原浸出等,但距离固体废物减量化、资源化、无害化的要求还有一定差距.本文从固体废物减量化、资源化、无害化的角度分析了我国锌冶炼浸出过程产出渣的特点,并对现有的锌浸渣工业处理技术特点及应用现状进行了分析与比较,总结了锌浸渣处理的难点,最后提出建议和展望.

    锌浸渣浸出回转窑熔炼吹炼资源化利用

    高纯溅射靶材回收研究现状

    仝连海钟伟攀李凤连
    61-67页
    查看更多>>摘要:高纯溅射靶材在晶圆代工企业和液晶面板企业作为耗材使用.高纯溅射靶材利用率低,一般平面靶利用率低于30%,旋转靶难超过70%,回收溅射后的残靶具有非常高的经济价值和环保意义.本文综述了贵金属、ITO、钛、钽、铝、铜等高纯靶材的回收研究现状,总结了靶材回收过程中面临的共同问题.目前在高纯靶材的残靶回收中还存在金属回收率低、回收的纯度不高、工艺流程长等问题需要攻克和改善,作者展望了开发较短的流程、环境友好的工艺、探索高价值的用途,是未来高纯残靶回收技术改进和发展的方向.

    溅射靶材残靶回收贵金属氧化铟锡高纯金属芯片显示器集成电路

    还原熔炼法回收低品位锡中矿中锡资源

    徐志鹏刘振鸿李磊肖阳...
    68-80页
    查看更多>>摘要:本研究采用还原熔炼法回收低品位锡中矿中锡资源,并对氧化铜为添加剂时锡的回收行为进行了探究.结果表明一定条件下,提高熔炼温度、增加焦炭添加量、延长保温时间和增加氧化铜添加量可提高锡回收率;然而温度过高时,渣中铁氧化物被还原为金属铁,并与还原态金属锡发生合金化反应生成熔点较高的Fe-Sn合金,使其在渣金分离过程中易夹带在渣中造成锡损失;熔炼过程添加氧化铜时,其可通过还原反应生成金属铜,继而与金属锡发生合金化反应生成Cu-Sn合金,热力学上降低了产物Sn的活度,促进了锡的还原回收;在焦炭添加量7%、氧化铜添加量5.8%、熔炼温度1250℃、保温时间150 min条件下,锡回收率可达到95.24%,锡主要分布在Cu-Sn合金(分布比例 90.20%)和含锡烟尘(分布比例5.04%)中.本研究实现了低品位锡中矿中锡的高效回收.

    低品位锡中矿锡回收还原熔炼铜锡合金热力学分析

    微波强化中和铅锌冶炼渣干燥机制研究

    张朝波杨坤尹为波付光...
    81-87页
    查看更多>>摘要:针对现行铅锌冶炼渣干燥周期长、过程污染大等问题,本文提出微波强化干燥新工艺,在分析原料物性状态的基础上,对中和铅锌冶炼渣高温介电及微波干燥影响因素进行分析,明确了微波强化中和铅锌冶炼渣干燥过程机制.结果表明,中和铅锌冶炼渣中含有结晶水的物相为CaSO4·0.5H2O,自由水含量为30.2%,结晶水含量为7.2%,自由水与结晶水的吸波性能相似,且明显优于渣中其他物相;在粒径8 cm、厚度2.2 cm、微波功率700 W、干燥时间 15 min条件下,微波干燥中和铅锌冶炼渣效果最优,自由水完全去除,结晶水去除率达到53.06%,总失水率为 34.02%;微波干燥中和铅锌冶炼渣时,会引起中和铅锌冶炼渣的破裂分层,有助于实现快速高效干燥;相较常规干燥,微波干燥1kg中和铅锌冶炼渣节约能耗16.98%(630 kJ),比常规多脱除5.40%的水分,干燥时间缩短 87.5%.本论文所建立中和铅锌冶炼渣干燥技术具有明显优势.

    中和铅锌冶炼渣微波介电特性干燥机制吸波性能脱水