摘要
细长杆零件在机械加工中较为常见,该类零件的加工难点在于刚性差,加工容易出现颤振及变形,很难保证零件的加工精度,其中径向切削力所导致的细长轴弯曲形变问题最大,会使工件产生弹性弯曲引起振动,从而影响加工过程的正常进行.为此,分析了细长杆零件在加工过程中产生弯曲变形的原因,研究了切削参数、刀具几何参数、数控程序、递减车削方式与分阶段加工等途径,探索出行之有效的细长杆类零件加工方法.通过采用双刀塔同时加工使径向力相互抵消,工件受力变形和振动小;切削用量中背吃刀量影响细长杆变形因素较大,采用直径加工递减分层车削方法,配合适当的进给率,减少了切削变形;由于细长杆刚性差,粗加工时由于工件的振动导致刀具的损坏,为提高工件刚性采用分阶段加工提高工件刚性,从增强刀尖抗磨能力、降低摩擦力、提高加工效率、控制工件变形量等方面做了系统的研究与实践.该方法在加工各种规格的细长杆得到了验证,有效地解决了工件变形、刚性差等难题,极大地提升了工件的几何精度和尺寸精度,对同类细长杆零件加工提供了参考.
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