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材料与冶金学报
东北大学
材料与冶金学报

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左良

季刊

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材料与冶金学报/Journal Journal of Materials and Metallurgy北大核心CSTPCD
查看更多>>本刊以党的路线、方针、政策为指导，坚持“双百”方针。反映我国冶金和材料学科领域的最新研究成果，介绍国外相关学科的最新动态，新理论和新技术。开展学术研究和讨论，促进学术交流和研究成果的推广应用。
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    Mg-Zn基合金中非周期性析出相的原子尺度

    姜景春李姗姗谢红波任玉平...
    65-72页
    查看更多>>摘要：时效析出相的结构是主导合金强度提升的关键，因此从原子尺度认识析出相的结构出发，有助于更好地设计新合金。使用球差校正的高角环形暗场扫描透射电镜(HAADF-STEM)结合选区电子衍射(SAED)技术系统表征了峰时效Mg-Zn(-Al)系合金中的非周期性析出相结构。研究结果表明，Mg-8Zn二元合金等温时效析出的棒状相是由72°菱形和72°等边六边形结构单元在(0001)]α 面上沿5个方向拼砌形成的，具有带Laves晶体特征的纳米畴结构。Al的添加可以显著改变Mg-Zn合金的时效析出行为，Mg-8Zn-4Al合金中析出了两种非周期性结构:一种是由36°菱形、72°菱形和72°等边六边形等结构单元自适应组装形成的块状析出相，其伪10次轴完全平行于[0001]α 方向;还有一种是菱形的三维二十面体准晶相，其5次轴完全平行于[0001]α 方向。这些原子尺度的相结构信息不仅可以增进人们对凝聚态物质结构的认识，还可为设计高强度的ZK，AZ系列镁合金提供理论依据。

    镁合金时效析出非周期性结构准晶Laves相HAADF-STEM

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    高合金马氏体钢一次碳化物电渣重熔控制及其对冲击韧性和耐磨性的影响

    蒋金哲刘越刘春明
    73-79页
    查看更多>>摘要：采用电渣重熔工艺，利用OM，SEM，TEM等手段研究了高合金马氏体钢中一次碳化物的特征演变及其对冲击韧性、耐磨性的影响。结果表明，电渣重熔有效细化了一次碳化物并改善了其分布，促进了高合金马氏体钢冲击韧性及耐磨性的提升。与真空冶炼铸锭相比，电渣重熔处理后铸锭冲击断口中由一次碳化物引起的裂纹长度及宽度明显减小，冲击功由5。5 J提升至7。8 J。电渣重熔铸锭热处理后一次碳化物分布的均匀化以及二次碳化物的析出阻挡了磨粒对马氏体基体的切削，提升了马氏体钢的耐磨性。

    高合金马氏体钢电渣重熔合金碳化物冲击韧性磨粒磨损

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    Al-Zn-Mn-Si-Mg系压铸铝合金阳极氧化工艺

    张富强薛龙飞李佳佳张志刚...
    80-85页
    查看更多>>摘要：在传统铝合金阳极氧化电解工艺基础上，添加草酸、酒石酸和柠檬酸等形成硫酸-有机酸混合体系氧化处理液，对Al-Zn-Mn-Si-Mg系压铸铝合金进行阳极氧化处理，探索阳极氧化工艺参数和有机酸种类对氧化膜微观形貌、耐腐蚀和耐磨性能的影响。研究结果表明:在硫酸质量分数为10％、氧化电压为18V、氧化时间为60 min、氧化温度为20℃的条件下，与纯硫酸体系相比，混合酸体系能显著增加Al-Zn-Mn-Si-Mg系压铸铝合金阳极氧化膜厚度，提高氧化膜的耐腐蚀性能和耐磨性能;其中10％硫酸-15％柠檬酸混合体系(百分数均为质量分数，下同)下的氧化膜耐腐蚀性能较强，10％硫酸-10％酒石酸体系下的氧化膜耐磨性能较优。

    Al-Zn-Mn-Si-Mg系铝合金阳极氧化有机酸耐腐蚀耐摩擦

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    变工况模型下的CCHP设备容量和运行策略优化

    郭子杨张卫军吴琼李卓...
    86-95页
    查看更多>>摘要：冷热电联产系统(CCHP)运行策略的经济性同时受到能源转换设备模型的准确性和容量合理性的影响。为了实现在变工况条件下CCHP设备容量和运行策略的整体优化，提出了一种新的方法对偶单纯形法-遗传算法(DSM-GA)。首先，以能量流动为基础，建立了能够反映设备性能和负载率之间非线性关系的优化配置模型。其次，构建了用于对比分析不同条件下优化结果的评价指标。最后，以西安某工业园区为场景，用DSM-GA对优化配置模型进行了求解，并对结果进行了分析。研究结果表明:DSM-GA可有效进行变工况条件下设备容量和运行策略的整体优化，且求解速度显著快于常规算法GA的求解速度;所建模型考虑了设备的变工况特性，可以提供更为合理的运行方案;CCHP在原动机热电比与负荷热电比接近时才具有较大优势。

    CCHP变工况模型整体优化DSM-GA热电比

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    多种铝生产方式的碳核算与减碳潜力分析

    吴凡高成康陈明明朱素龙...
    96-102页
    查看更多>>摘要：依据不同氧化铝生产工艺和电力结构，构建了6种铝的生产方式，并基于生命周期理念，对这6种方式的CO2排放量进行核算并分析产生差异的原因;同时，设置了不同的低碳路径，挖掘铝工业的减碳潜力。结果表明:生产1 t铝的CO2排放量，拜耳-水电法最小，为1。86×103 kg，烧结-火电法最大，为1。20×104 kg;在同种电力结构下，化石燃料、电力和阳极等原料的输入量是影响氧化铝和电解铝生产工序中CO2排放量的主要因素;在氧化铝生产工艺一致的情况下，用水电替代火电可使铝生产过程中的CO2排放量降低34％～43％。由减碳路径分析结果可知，绿色电力-清洁工艺(EGP-CP)路径下CO2减排效果最好，每生产1 t铝的CO2排放量可降低至7。75×103 kg，比基准路径(BAU)减少15。68％。

    铝二氧化碳生命周期思想碳核算减碳路径

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