查看更多>>摘要:镍基高温合金GH4169是一种典型的难加工材料,在常规切削加工时伴随着刀具磨损大,表面质量差等现象.现代工业中对高性能材料(如高温合金、陶瓷、复合材料等)的需求增加,这些材料的加工难度大,常规刀具难以有效加工.随着超声波技术的不断发展,尤其是在材料加工领域的应用逐渐增多,超声振动切削成为了一个热门研究方向.超声振动切削是一种将超声波振动与切削工艺相结合的创新加工技术,可以显著减少切削力,提高加工速度,从而提升整体生产效率.借助超声振动的作用,可以减少切削过程中产生的表面粗糙度和缺陷,获得更好的表面质量.由于切削力的降低和热量的分散,超声振动切削能够有效减缓刀具的磨损,从而延长刀具的使用寿命.文中通过常规切削仿真和超声振动切削仿真分析,以切削时的应力、切削力、切削温度等作为评价指标,结果表明:超声振动切削过程中的的应力比常规最高可降低4.4%,最大温度最高可降低14.2%,切削力最高可降低50%.通过铣削正交试验,对比超声振动铣削的切削力、切削温度、表面粗糙度、刀具磨损,验证了超声振动铣削可以提高GH4169的切削性能,并通过极差分析法,优化了加工参数.影响表面粗糙度的主次关系为主轴转速>切削深度>每齿进给量.其参数优化为主轴转速2 500 r/min,每齿进给量0.05 mm/z,切削深度0.2 mm.影响刀具磨损的主次关系为每齿进给量>切削深度>主轴转速,参数优化结果为主轴转速2 000 r/min,每齿进给量0.03 mm/z,切削深度0.2 mm.选用过大的切削深度和每齿进给量,会出现表面质量较差、刀具磨损严重的情况.因此切削深度不宜超过0.2 mm,每齿进给量不宜超过0.05 mm/z.