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期刊信息/Journal information
塑性工程学报
塑性工程学报

陆辛

双月刊

1007-2012

sxgcxb@263.net

010-62912592/82415079

100083

北京学清路18号北京机电研究所708室

塑性工程学报/Journal Journal of Plasticity EngineeringCSCD北大核心CSTPCD
查看更多>>本刊是由机械工程学会、机械工程学会锻压分会、北京机电研究所联合主办的学术刊物，其宗旨是活跃本专业学术思想，提高本专业学术理论，强化本专业学术交流，为不断提高我国塑性工程基础水平，确立我国塑性工程界在世界科技阵容中的地位服务
正式出版
收录年代

    孔挤压强化技术研究进展

    刘飞苏宏华徐九华梁勇楠...
    1-16页
    查看更多>>摘要：概述了直接、间接和复合孔挤压强化的研究现状,从残余应力与微观组织的角度总结了孔挤压强化的抗疲劳强化机理,基于孔结构的疲劳寿命和断口形貌详细分析了孔挤压强化的疲劳性能.研究结果表明,孔挤压强化的孔结构孔壁形成残余压应力,孔结构受到外加交变载荷时孔壁残余压应力能够抵消部分外加交变载荷产生的拉应力,降低了受载孔结构孔壁的应力峰值和平均应力;孔挤压强化的孔结构孔壁发生剧烈的塑性变形,孔壁微观组织发生细化,形成位错胞状结构,能够抑制晶粒的位错滑移,延缓了疲劳裂纹萌生,增大了疲劳裂纹萌生的门槛值,降低了疲劳裂纹扩展速率;在残余应力和微观组织的共同作用下,提高了孔挤压强化孔结构的疲劳寿命.最后,展望了孔挤压强化的发展趋势和研究问题.

    孔挤压强化残余应力微观组织疲劳寿命

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    TC4钛合金Y型材热挤压成形工艺优化及组织演变

    李宝亮拓雷锋李强康喜唐...
    17-24页
    查看更多>>摘要：采用控制单一变量法设计型材挤压试验,通过DEFORM-3D有限元软件模拟分析不同挤压模角、挤压温度和挤压速度对热挤压成形过程中金属流动、等效应力、等效应变及最大挤压力的影响.模拟结果表明,当选择挤压模角45°、挤压温度1050℃和挤压速度120 mm·s-1时,TC4钛合金Y型材挤压变形过程中的挤压力最小且产品表面质量最好.基于模拟结果,对钛合金Y型材进行挤压工艺试验并观察挤出产品的金相组织.试验结果表明,在挤压模角、温度和速度选择合理的情况下,可以挤出表面、平直度、尺寸等合格质量的TC4钛合金Y型材且挤压后微观组织得到了细化.

    钛合金Y型材挤压变形晶粒细化

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    挤压速度和焊合室高度对6061铝合金圆管成形质量的影响

    杨进赵飞陈朝轶
    25-32页
    查看更多>>摘要：利用DEFORM-3D有限元软件对分流模挤压6061铝合金管进行了数值模拟,研究了挤压速度和焊合室高度对6061铝合金管焊合质量的影响规律.结果表明:当挤压速度为12 mm·s-1、焊合室高度为28～32 mm时,在焊合区域获得了适宜的平均焊合力和均匀的晶粒分布.进一步分析不同参数下管材和焊缝的晶粒分布情况发现,焊缝处晶粒总是大于管材处,且平均晶粒度变化规律与焊合室内的变化规律一致.综合考虑焊合力和晶粒度对6061铝合金管焊合效果的影响,获得了该规格6061铝合金管最佳的挤压参数,即焊合室高度为32 mm时,挤压速度为12 mm·s-1时,通过分流挤压可获得焊合质量良好的6061铝合金管.

    挤压速度焊合室高度晶粒度焊合质量有限元模拟

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    基于双向电磁力加载的板件电磁胀形均匀性研究

    尹朋磊邱立李玉田邵子豪...
    33-40页
    查看更多>>摘要：为解决传统板件在电磁胀形中变形不均匀的问题,提出一种基于双向电磁力加载的板件电磁胀形方法.通过COM-SOL模拟软件建立了板件电磁胀形的二维轴对称仿真模型,在阐明板件电磁胀形基本原理的基础上,研究了系统结构参数对板件成形均匀性的影响,并与传统电磁力加载方式进行了对比分析.结果表明,双向电磁力加载可有效抑制板件中间区域的凸起,使得板件成形均匀性大幅度提高.在胀形高度保持一致的情况下,板件最大均匀变形区域由22.5 mm增加到61.2 mm,增加为原来的2.7倍.因此,通过设计合理的系统参数,双向电磁力加载方法可改善板件电磁胀形均匀性不足的问题.

    电磁胀形双向电磁力均匀性

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    弹壳打凹-平底成形工艺参数优化

    梁强刘新陶志勇刘东...
    41-49页
    查看更多>>摘要：为解决弹壳平底成形后壳体底部内圆角过大和平底上冲子开裂的问题,提出了一套弹壳打凹-平底成形工艺参数多目标优化设计方法.首先,采用中心复合实验方法,以打凹成形下冲子的凸起高度、圆角及锥角和打凹成形弹壳连皮厚度为设计变量进行实验设计,以打凹下冲子最大等效应力、平底上冲子最大等效应力和平底成形后弹壳内圆角为优化目标,结合SVR与GWO算法构建了弹壳底部打凹-平底成形工艺参数优化模型.其次,采用MOPSO算法在可行域内寻优,并联合TOP-SIS 和 CRITIC构建了综合评价指标计算得出最佳工艺参数组合.最后,采用优化工艺参数组合进行数值模拟和工艺实验,结果显示,模拟结果与实验结果吻合,弹壳底部内圆角充填饱满,同时可避免模具折断失效.

    弹壳打凹成形平底成形参数优化

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    基于星点设计和响应面法的支架焊合件成形工艺优化

    滕士意王匀魏熹鸣杜道忠...
    50-59页
    查看更多>>摘要：通过对焊合件的材料、结构及工艺进行分析,确定关键影响工序.对原冲压工艺方案进行多工序仿真模拟,并分析仿真结果,找寻产生开裂缺陷的原因.通过增加焊合件预成形设计和改变坯料的形状来改善工序间的载荷传递,建立以焊合件的最大减薄率和最大回弹量为优化目标,以冲压速度、摩擦因数、压边力和模具间隙为设计变量的响应面模型,结合二阶响应面法与Design Expert,采用星点设计试验方法对支架焊合件的工艺参数进行优化,确定最佳参数组合为:冲压速度1263 mm·s-1、摩擦因数0.15、压边力598 kN、模具间隙4.55 mm.试产结果表明:通过预成形方案与优化工艺参数可以解决支架焊合件开裂及回弹问题.

    支架焊合件冲压成形BR440高扩孔钢预成形星点设计响应面法

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    开口防撞梁辊弧后端头收张口研究

    曹大兴高亚南李彦波耿晓勇...
    60-67页
    查看更多>>摘要：针对开口防撞梁辊弧后端头收张口问题,采用仿真和实验方法进行了研究.选取3种典型开口防撞梁进行分析,通过分析截形角度和匹配角度对收张口的影响得出辊弧后收张口的变化规律;通过对断面应力分析得出辊弧后收张口的原因并提出了改善措施;通过分析反弯措施对收张口的影响,得出了布局角度对收张口的影响规律,并通过实验进行了验证;通过4种反挤压变形方案对收张口进行了分析,并经方案改进后得出最优工况.结果表明:起弧轮布局角度一定时,截形角度越大,立筋刚度越小,收张口差值随截形角度的增大而减小;辊弧后产生收张口现象是由辊弧时工件内部产生的剪应力造成的,剪应力是由起弧轮高度差引起的;调整起弧轮布局角度形成反弯可消除部分内应力,减小收张口差值;反挤压变形可减小收张口差值,采用5个整形轮时结构最优;内推轮内推2 mm时辊弧后防撞梁一致性较好,但同时带来法兰边翘曲的不良影响.

    防撞梁辊弧收张口反弯反挤压

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    侧向搅拌摩擦增材制造工艺优化与力学性能特征分析

    朱海刘琪袭著鑫郭春成...
    68-75页
    查看更多>>摘要：为研究侧向搅拌摩擦增材制造工艺参数对增材区材料力学性能的影响,建立了响应面模型,对模型进行了回归分析,基于响应面法对工艺参数进行了优化,并通过方差分析验证了模型的可靠性.结果表明,在增材参数为旋转速度为982.81 r·min-1,增材速度为36.147 mm·min-1,下压量为2.428 mm时增材区的最大抗拉强度为252.72 MPa,断后伸长率为11.82％.根据工艺过程对最优工艺参数进行修正,随后进行5层侧向搅拌摩擦增材制造试验,并进行力学性能特征分析.结果表明,修正后最优工艺参数下增材区拉伸性能与母材性能相当,拉伸试件断裂方式为韧性断裂;后一层增材区硬度高于前一层增材区.

    侧向搅拌摩擦增材制造响应面工艺优化力学性能

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    电流密度对单晶铜棒材电化学冷拉拔的影响

    崔智慧陈体军
    76-82页
    查看更多>>摘要：通过显微维氏硬度计、电子背散射衍射和透射电子显微镜等分析手段研究了不同电流密度对单晶铜棒材电化学冷拉拔过程中拉拔力、硬度、晶体取向及位错的影响.结果表明,当电流密度为6.7 mA·cm-2时,激活的滑移系数量最多,拉拔力最小,且拉拔后棒材的表面硬度也最小.不同的电流密度使单晶铜棒材的塑化程度不同,其主要原因是由于晶体内滑移系激活数量不同引起,导致位错易于运动,使得位错缠结减少.而在更高的电流密度下,由于表面腐蚀层厚度的增加,激活的滑移系数量减少,继而摩擦力增大,位错密度增大,使得拉拔力再次增大.

    电化学冷拉拔电化学腐蚀滑移系位错软化

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    考虑硬化历史的圆筒形件二次拉深极限拉深比的解析模型

    董文正李书伦王镇柱林启权...
    83-90页
    查看更多>>摘要：以圆筒形件二次拉深成形为例,基于主应力法和板料弯曲理论,考虑材料硬化历史、壁厚比tmin/tmax、凹模圆角半径和摩擦因数的影响,建立了一种预测圆筒形件二次拉深极限拉深比的解析模型,并对SUS304不锈钢板料进行了拉深试验验证.结果表明:解析模型的预测值与试验结果吻合较好;考虑硬化历史的解析模型与未考虑硬化历史的模型相比二次拉深极限拉深比相差约10％;摩擦因数、凹模圆角半径对二次拉深极限拉深比有显著影响,摩擦因数越大,二次拉深极限拉深比越小;凹模圆角半径越大,二次拉深极限拉深比越大.

    二次拉深极限拉深比主应力法硬化历史解析模型

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